TEKNİK BİLGİLER
Hazır Beton’un Bileşimleri ve Temel Bilgiler
1– Agrega
2- Çimento
3- Katkılar
4- Karışım Suyu
5- Üretim
6- Döküm
7- Beton Çatlakları
Agrega
Beton üretiminde kullanılan kum, çakıl, kırma taş gibi malzemelerin genel adı agregadır. Beton içinde hacimsel olarak %60-75 civarında yer işgal eden agrega önemli bir bileşendir. Agregalar tane boyutlarına göre ince (kum, kırma kum.. gibi) ve kaba (çakıl, kırma taş… gibi) agregalar olarak ikiye ayrılır.
Agregalarda aranan en önemli özellikler şunlardır:
– Sert, dayanıklı ve boşluksuz olmaları,
– Zayıf taneler içermemeleri (deniz kabuğu, odun, kömür… gibi)
– Basınca ve aşınmaya mukavemetli olmaları,
– Toz, toprak ve betona zarar verebilecek maddeler içermemeleri,
– Yassı ve uzun taneler içermemeleri,
– Çimentoyla zararlı reaksiyona girmemeleridir.
Agreganın kirli (kil, silt, mil, toz,…) olması aderansı olumsuz etkilemekte, ayrıca bu küçük taneler su ihtiyacını da artırmaktadır. Beton agregalarında elek analizi, yassılık, özgül ağırlık ve su emme gibi deneyler uygun aralıklarla yapılarak kalite sürekliliği takip edilmelidir. Betonda kullanılacak agregalar TS 706 EN 12620’ye uygun olmalıdır.
Çimento
Çimento, ana hammaddeleri kalkerle kil olan ve mineral parçalarını (kum, çakıl, tuğla, briket ..vs.) yapıştırmada kullanılan bir malzemedir. Çimentonun bu yapıştırma özelliğini yerine getirebilmesi için mutlaka suya ihtiyaç vardır. Çimento, su ile reaksiyona girerek sertleşen bir bağlayıcıdır. Kırılmış kalker, kil ve gerekiyorsa demir cevheri ve / veya kum katılarak öğütülüp toz haline getirilir. Bu malzeme 1400-1500°C’de döner fırınlarda pişirilir. Meydana gelen ürüne “klinker” denir. Daha sonra klinkere bir miktar alçı taşı eklenip (%4-5 oranında) çok ince toz halinde öğütülerek Portland Çimentosu elde edilir. Katkılı çimento üretiminde; klinker ve alçı taşı dışında, çimento tipine göre tek veya birkaçı bir arada olmak üzere tras, yüksek fırın cürufu, uçucu kül, silis dumanı vb. katılır. Çimento birçok beton karışımında hacimce en küçük yeri işgal eden bileşendir; ancak beton bileşenleri içinde en önemlisidir.
En çok kullanılan çimento tipleri Portland Kompoze Çimento, Katkılı Çimento, Cüruflu Çimento ve Sülfata Dayanıklı Çimento’dur, bunun dışında özel amaçlar için Beyaz Portland Çimentosu ve diğer bazı tip çimentolar kullanılmaktadır. Normal betonda agrega taneleri en sağlam unsur olduğundan, diğer iki unsur (çimento hamuru ve aderans) mukavemeti belirlemektedir. Çimento hamurunun mukavemeti önemli ölçüde su/çimento oranına da bağlıdır.
Betonda kullanılan çimento tipleri ve uygunluk değerlendirmesi TS EN 197 serilerinde standartlaştırılmıştır.
Bölüm 1: Genel çimentolar, bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri;
Bölüm 2: Uygunluk değerlendirmesi.
TS EN 197-1 standardı çıktıktan sonra özel amaçlı üç çimento standardı dışındaki bütün eski standartlar yürürlükten kaldırılmıştır. Bu üç standart TS 21 Beyaz Portland Çimentosu, TS 22 Harç Çimentosu ve TS 10157 Sülfatlara Dayanıklı Çimento standartlarıdır. Yürürlükten kaldırılan genel amaçlı çimentoların eşdeğerleri yeni standartta kapsanmaktadır (Tablo 1).
Yeni TS EN 197-1 standardı, ülkemizde şu anda beton üretiminde kullanılan çimento tiplerinden daha fazla çimento tipinin kullanılabileceğini sağlamaktadır.
Katkılar
Betonun özelliklerini geliştirmek üzere üretim sırasında veya dökümden önce miksere az miktarda ilave edilen maddelere katkı adı verilir. Katkı maddelerini kökenine göre kimyasal ve mineral katkılar olarak ikiye ayırmak mümkündür:
1-Kimyasal Katkılar
Kimyasal katkıların belli çeşitleri aşağıda sıralanmıştır.
a) Su Azaltıcılar (Akışkanlaştırıcılar)
Betonda aynı kıvamın veya işlenebilirliğin daha az su ile elde edilmesini
sağlarlar. Taze betonda kullanılan su miktarı azaldıkça betonun dayanımı artar.
Azalttığı su miktarı ile orantılı olarak normal ve süper olarak ayrılırlar.
b) Priz Geciktiriciler
Taze betonun katılaşmaya başlama süresini uzatırlar. Uzun mesafeye taşınan
betonlar veya sıcak hava dökümleri için yararlıdırlar.
c) Priz Hızlandırıcılar
Priz geciktiricilerin aksine, bu katkılar betonun katılaşma süresini
kısaltırlar. Bazı uygulamalarda, erken kalıp almada ve soğuk hava dökümlerinde
don olayı başlamadan betonun katılaşmış olmasını sağlamak için kullanılırlar.
d) Antifrizler
Suyun donmasını zorlaştırır ve don neticesi çimentonun mukavemet kazanmasındaki
aksamaya engel olurlar. Bu katkıların betondaki miktarı hava sıcaklığına göre
ayarlanabilir.
e) Hava Sürükleyici Katkılar
Beton içinde çok küçük boyutlu ve eşit dağılan hava kabarcıkları oluşturarak
betonun geçirimsizliğini ve dona karşı direncini ve işlenebilirliğini artırır.
f) Su Geçirimsizlik Katkıları
Sınırlı miktarda hava sürükleyen katkılardır ancak yerine yerleşmiş betonun su
sızdırmazlığının sağlanması uygun yerleştirme tekniğinin iyi bir şekilde
yapılmasına bağlıdır.
Bazı betonlarda birden fazla katkı türü birlikte kullanılabilir. Ancak bu katkıların birbirlerinin etkilerini bozmadıkları denenmelidir. Kimyasal katkılar, yukarıda bahsedilen etkilerinden dolayı bütün inşaat sektöründe betonun ayrılmaz parçası olmuştur.
2) Mineral Katkılar
Çimento gibi öğütülmüş
toz halde silolarda depolanan cüruf , uçucu kül , silis dumanı, taş unu… vb.
çeşitli maddelere ‘Mineral Katkı’ adı verilir. Mineral katkılar tek başına iken
çimento gibi bağlayıcılık özelliği taşımazlar, fakat birlikte
kullanıldıklarında çimentoya benzer görev yaparlar, dolayısıyla çimento
ekonomisi sağlarlar. Mineral katkılardan yüksek dayanımlı beton üretiminde de
yararlanılır.
TS EN 206’da kimyasal katkılar “Taze veya sertleşmiş betonun bazı özelliklerini değiştirmek üzere, karıştırma işlemi esnasında betona, çimento kütlesine oranla az miktarlarda ilâve edilen malzeme” olarak tanımlanmaktadır. Fakat inert veya puzolonik mineral katkıları içermemektedir. (silis dumanı gibi). Fakat bu maddeler kimyasal katkının içinde bulunabilir.
Kimyasal katkıların beton yapıların durabilitesi ve maliyetlerine katkıda bulunduğu artık herkesce kabul edilmektedir. Kimyasal katkıların geliştirdiği özellikler betonun işlenebilirliği ve sıkıştırılmasında sağlanan kolaylıklar, sertleşmiş betonun geçirgenliğini azaltma, ve donma çözülme dayanımını artırma olarak sayılabilir.
Karışım Suyu
Beton üretiminde kullanılan karışım suyunun iki önemli işlevi vardır:
1. Kuru haldeki çimento ve agregayı plastik, işlenebilir bir kütle haline
getirmek.
2. Çimento ile kimyasal reaksiyon yaparak plastik kütlenin sertleşmesini
sağlamak.
Kıvam m3‘e giren su miktarına bağlıdır. Hatırlanacağı üzere beton
mukavemeti, su/çimento oranına bağlıdır. İşte bu sebeple şantiyeye teslimi
yapılan taze betona daha fazla kıvam kazandırmak amacıyla fazladan su katmak
betonun mukavemetini yok eder.
Genel olarak içilebilir nitelik taşıyan bütün sular betonda kullanıma uygundur. Ancak, betonda kullanılacak suyun içilebilir özellikte olması şart değildir. Birtakım ön deneyler yapılmak kaydıyla, içilemeyen sularla gayet kaliteli beton üretilebilinir. Bununla birlikte karışım suyu içinde bulunabilecek tuz, asit, yağ, şeker, lağım ve endüstriyel atıklar gibi bazı maddeler betonda istenmeyen etkiler yaratabilir. Karışım suyunun analizlerle belirlenmesi ve kalitesinin belli aralıklarla denetlenmesi şarttır. Betonun bünyesinde çimento ile reaksiyona girmeyen fazla suyun bıraktığı boşluklar yalnız dayanımı düşürmekle kalmamaktadır. Boşluklardan içeri giren zararlı unsurlar (klor, sülfat vb.) beton ve donatıya zarar vermekte ve betonun ömrünü kısaltmaktadır.
Üretim
Bilgisayar kontrolüyle istenilen oranlarda bir araya getirilen malzemelerin, beton santralında veya mikserde karıştırılmasıyla üretilen ve tüketiciye “taze beton” olarak teslim edilen betona “Hazır Beton” denir.
Hazır betonu, şantiyede elle ya da betoniyerle karıştırılarak hazırlanan betondan ayıran temel unsur, hazır betonun modern tesislerde, bilgisayar kontrolüyle üretilmesidir. Hazır beton kullanıcısının hazır betonda arayacağı nitelikler TS EN 206’da yer almaktadır.
Hazır beton üretiminin su ölçme ve karıştırma işlemlerinin santralda veya mikserde yapılmasına göre iki farklı şekli bulunmaktadır: Kuru Sistem ve Yaş Sistem.
Kuru karışımlı hazır beton, agrega ve çimentosu beton santralinde ölçülüp
santralde veya mikserde karıştırılan, suyu ve varsa kimyasal katkısı ise teslim
yerinde ölçülüp karıştırılarak ilave edilen hazır betondur. Kuru karışımlı
hazır betonda şantiyede karışıma verilen su miktarına (formülde öngörülenden
daha fazla olmamasına) ve karıştırma süresine (homojen bir karışım için yeterli
süre) özel itina gösterilmesi gerekmektedir.
Yaş karışımlı hazır beton, su dahil tüm bileşenleri beton santralinde ölçülen
ve karıştırılan hazır betondur.
Hazır Beton Santralı
Hazır beton
bileşenlerinin stoklanıp, kontrol altında karıştırılarak, hazır beton
üretiminin gerçekleştirildiği ve mikserlere dolumun yapıldığı tesislere
“beton santrali” denir. Beton santralleri karışım şekillerine göre
“yaş ve kuru karışım” olmak üzere ikiye, depolama şekillerine göre de
“bunkerli” ve “yıldız tip” olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
Yıldız tip santralde, santralin önünde yıldız şeklinde bir stoklama alanı vardır ve kova vasıtasıyla agregalar arkadaki karıştırma kazanına aktarılır. Bunkerli santralde ise agrega ve kumlar santralin önündeki bunkerlerde stok edilip, bantlı bir sistem ile karıştırma kazanına taşınır.
Üretim Süreci
Önce, hazır betonun üretiminde kullanılacak, doğru seçilmiş malzemelerin
(çimento, agrega, su, katkı) kalitelerini ve birbirlerine uyumunu incelemek
için laboratuvar deneyleri yapılır. Bu deneylerden geçen malzemelerde zamanla
olumsuz değişiklikler meydana gelmesinin önlenmesi için sürekli kalite denetimi
yapılmalıdır.
Hazır betonun üretim süreci, santral operatörünün üretilecek betonu tanımlayan formülün numarasını belirleyip, bilgisayar sistemini işletmesiyle başlar. İlk komuttan sonra, ayrı bölmelerde stoklanmış bulunan agrega, çimento ve su aynı anda tartılır. Daha sonra tartılmış agrega bant veya kovayla taşınarak mikser kazanına aktarılır. Bu sırada çimento, su ve formülde varsa kimyasal katkı maddesi de kazana aktarılır ve karıştırılır.
Bir harman betonun hacmi santraldan santrala değişmekle birlikte, genellikle 1 – 3 m3 ‘tür. Santralda karışma süresi de harman hacmiyle orantılı olarak standartlar tarafından belirlenmiştir. Yeterince karıştırılmış olan harman, miksere boşaltılır, dolum tamamlanıncaya kadar aynı işlem devam eder.
Beton Sınıfları
a) Basınç Dayanım Sınıfları
Betonun basınç
mukavemeti standart kür koşullarında saklanmış (20 °C ±2°C kirece doygun su
içerisinde), 28 günlük silindir (15 cm çap, 30 cm yükseklik) veya küp (15 cm
kenarlı) numuneler üzerinde ölçülür.
| Basınç Dayanımı Sınıfı | F ck, silindir ( N/mm2 ) | f ck, küp ( N/mm2 ) |
| C 14 | 14 | 16 |
| C 16 | 16 | 20 |
| C 18 | 18 | 22 |
| C 20 | 20 | 25 |
| C 25 | 25 | 30 |
| C 30 | 30 | 37 |
| C 35 | 35 | 45 |
| C 40 | 40 | 50 |
| C 45 | 45 | 55 |
| C 50 | 50 | 60 |
| C 55 | 55 | 67 |
| C 60 | 60 | 75 |
| C 70 | 70 | 85 |
| C 80 | 80 | 95 |
| C 90 | 90 | 105 |
| C 100 | 100 | 115 |
b) Kıvam Sınıfları
Betonun işlenebilme
özelliği kıvamı ile tayin edilebilmektedir. Kıvam, betonun kullanım yerine
(kalıp geometrisi, demir sıklığı, eğim), betonu yerleştirme, sıkıştırma,
mastarlama imkânlarına ve işçiliğine, şantiyede beton iletim imkânlarına
(pompa, kova) bağlı olarak özenle seçilmesi gereken bir özelliktir. Hazır Beton
Standardı TS EN 206′ da beton kıvamı çökme, vebe, sıkıştırılabilme ve yayılma
sınıflarına göre belirlenir. Çökme sınıfları S1, S2, S3, S4 ve S5 sembolleri
ile tanımlanan bu kıvamlar çökme (slump) konisi deneyi ile ölçülmektedir.
Hazır betonda şantiye teslimi kıvam, taşıma süresi ve beton sıcaklığına bağlıdır. Taşıma süresi kıvamı etkilemekte, süre uzadıkça ve hava sıcaklığı yükseldikçe santraldan şantiyeye kıvam kaybı artmaktadır. Bu kıvam kaybının betona su verilerek dengelenmesi mukavemeti düşürmektedir.
| Kıvam Sınıfı | Çökme (mm) |
| S1 | 10-40 |
| S2 | 50-90 |
| S3 | 100-150 |
| S4 | 160-210 |
| S5 | >=220 |
Slump (Çökme) Deneyi yapılırken;
Beton yerleştirme işlemi sırasında vibratör kullanılması kaçınılmazdır. “AFET BÖLGELERİNDE YAPILACAK YAPILAR HAKKINDA YÖNETMELİK” de vibratör kullanmadan beton dökümü işlemini yasaklamıştır. Şişleme, tokmaklama v.b. elle sıkıştırma usulleri, yalnızca vibratör kullanımıyla beraber, yardımcı usuller olarak kullanılabilir.
Betonun Taşınması Sırasında Kıvam Kaybının Muhtemel Nedenleri
Özellikle bina sektöründe beton işçiliğinde bilinç ve eğitim düzeyi düşük olduğundan taşıma, yerleştirme ve mastarlama işlemlerinin kolaylığı açısından 18 – 22 cm çökmeli, çok akıcı kıvamlı beton kullanma, bu amaçla da şantiyede hazır betona su verme eğilimi çok yüksektir. Bu eğilimin mukavemet düşürücü zararlı sonucunu yok etmek için Türkiye Hazır Beton Birliği Yönetim Kurulu bir karar alarak üyelerine şantiye teslimi beton kıvamını K4 düzeyinde (çökme >16 cm) tutmalarını tavsiye etmiş, bunu yaparken su/çimento oranına (dolayısıyla mukavemete) dikkatlerini çekmeyi de ihmal etmemiştir. Bu konuda bilgilenen ve bilinçlenen müşteriler K4 kıvamlı beton sipariş vermektedir.
c) Agrega En Büyük (Maksimum) Tane Büyüklüğü Sınıfları
TS EN 206-1′ e göre agrega en büyük tane büyüklüğüne göre sınıflandırılır.
Örneğin: Den çok 22 cm olan beton.
Beton içinde kullanılacak en iri agrega tane büyüklüğünün kalıp en dar boyutu,
döşeme derinliği, pas payı, en sık donatı aralığı gibi unsurlarla uyumlu
biçimde, TS 500 de belirtilen şekilde seçilmesi gerekir.
Piyasada yaygın biçimde kullanılan hazır beton “2 No Agregalı “olandır. Çok sık donatılı veya ince kesitli elemanlarda bazı bilinçli müşteriler ” 1 No Agregalı ” hazır beton siparişi vermektedir.
| En Büyük Agrega Tane Büyüklüğü Sınıfı | Dmax. (mm) |
| D1 (1 No.lu) | 12 |
| D2 (2 No.lu) | 22 |
| D3 (3 No.lu) | 32 |
| D4 (4 No.lu) |
Betonun Diğer Özellikleri
a) Taze Beton Sıcaklığı
Hazır Beton standardına uygun olarak şantiyeye teslim edilen taze hazır beton
sıcaklığının +5 °C’den az olmaması gerekmektedir.
b) Birim Ağırlık
Hazır beton üreticisinin beyan ettiği değere göre birim ağırlığa¸ ±%2 tolerans
getirilmiştir. Örneğin beyan edilen değer 2350 kg/m3 ise 2350 x 0.02=47 kg/m3
bulunur. Dolayısıyla tolerans sınırları 2350±47 kg/m3 olmaktadır.
Birim ağırlık yoluyla metraj sorunları çözümlenebilmekte, mikser boş ve dolu
tartılarak beton ağırlığı ve hacmi belirlenebilmektedir.
Hazır Betonun Dökümü
Betonun ürün nitelikleri korunarak, müşterinin şantiyesine transmikserle teslim edildikten sonra, pompa veya diğer araç- gereçle istenilen noktadaki kalıba yerleştirilmesi işlemine “beton dökümü” denir. Beton dökümünden yüksek verim elde edilmesi için bazı noktalara dikkat edilmesi gerekir.
A) Dökümden Önce Dikkat Edilecek Noktalar
1- Kalıpların sağlam ve sızdırmaz olduğunu; temizliğini, yağlanıp yağlanmadığını, yüzeylerinin uygun olup olmadığını kontrol edin.
2- Donatıların gereğince döşenip, kontrolünün yapılıp yapılmadığına bakın.
3- Yeterli miktarda ve uygun boşaltma aracınız olup olmadığını; betonu işlemek için uygun sayı ve nitelikte eleman ve araç-gereç bulunup bulunmadığını kontrol edin. (Yeni Deprem Yönetmeliği’ne göre, vibratör kullanımı zorunlu hale gelmiştir.)
4- Taze betonun bakımı için gerekli önlemleri alın. (Su hortumları, örtüler vb.)
5- Pompa ve transmikserlerin çalışma alanlarının hazırlanıp hazırlanmadığına bakın.
6- Yer betonu dökülecekse, zemin döküme uygun hale getirilmiş mi, kontrol edin.
B) Betonun Dökümü ve Yerleştirilmesi Sırasında Dikkat Edilecek Noktalar
Betonun yerleştirilmesi pompalı ve pompasız olarak ikiye ayrılmaktadır. Yerleştirme yöntemi betonun kıvamını etkiler. Pompalanacak betonun, mikserden direkt kalıba dökülen betona kıyasla daha akıcı ve kolay işlenebilir olması aranır. İçine beton yerleştirilecek kalıbın ve yerleştirme işçiliğinin sertleşmiş beton kalitesi üzerine hem mukavemet hem de görünüş açısından önemli etkileri vardır. Kalıbın cinsi (ahşap, çelik, tünel gibi), Kalıp yüzeyinin kalitesi, Kalıp yağı kullanılması, Yerleştirme esnasında vibratör kullanımı gibi faktörler beton kalitesi ile doğrudan bağlantılıdır.
Şantiyede en çok karşılaşılan sorun, betonun rahat yerleştirilip, mastarlama yapılamamasından dolayı döküm yerine gelen betona fazladan su eklenmesidir. Bu, beton mukavemetini düşürür. Bu sorun, uygun kıvamda beton siparişi, akışkanlaştırıcı kimyasal katkıların kullanılması ve özellikle de şantiyede vibratör kullanımı ile giderilebilir.
Beton yerleştirilirken;
1- Beton mümkün olduğunca yerleştirileceği yere veya yakın bir bölgesine dökülmelidir. Betonu belirli bir bölgeye yığıp, kürekle yerine yerleştirmeden kaçınılmalıdır.
2- Beton homojen tabakalar halinde yerleştirilmelidir. Yerleştirme esnasında büyük yığınların ve eğimli tabakaların oluşturulmasına engel olunmalıdır.
3- Beton kalıba 1.5 m den daha yüksekten dökülmemelidir.
4- Betonun yerleştirme ve sıkıştırma hızları uyum içinde olmalıdır.
5- Gecikme ve duraklamalara meydan verilmemeli, bunun sonucu oluşabilecek soğuk derzlere imkân verilmemelidir. Bu tür uygulamalarda muhtemel hava kabarcıklarına karşı kalıp yağlanmalıdır.
Mikser ile Dökümler
Mikserin kapalı alana
girmesi gerekiyorsa aracın gireceği yerin yüksekliği tesise bildirilmelidir.
Mikser altı boş bir döşemeye veya bozuk bir zemine çıkarılıyorsa 30 ton
civarında toplam yük ve dingil başına 11 ila 13 ton yük olduğu varsayılarak
zeminin kayma ve çökme tehlikesi dikkate alınmalıdır.
Pompalı Dökümler
İnşaata yaklaşım
mesafesi, yatay ve düşey döküm erişim mesafeleri; inşaat, zemin ve pompa
cinsine göre değişkendir. Pompanın kurulacağı zeminin altından geçen boru hattı
veya üzeri kapatılmış boşluklar bildirilmelidir. Aynı şekilde yüksek gerilim
hatları bildirilmelidir. Kolon betonlarında, pompa uç hortumu kalıp içine
mümkün olduğu kadar sokulmalıdır; perde betonlarında, beton kalıp yüzeyine
çarptırılmamalıdır. Betonun hızını keserek, ayrışma ve kalıp deformasyonuna
engel olunmalıdır. Pompa uç hortumunu tutan elemanların bom altında durmamasına
dikkat edilmelidir.
Beton Döküm Tekniği
Soğuk Havada Beton Dökümü
Beton dökümü esnasında
hava sıcaklığının +5 °C ‘den düşük olması halinde, kaliteli beton elde
edebilmek için yapım, döküm ve bakım işlerinde bir takım önlemlerin alınması
gerekir.
Taze betonda priz esnasındaki donma tehlikelidir. Priz öncesinde ve sertleşme sonrası donmanın etkileri nispeten azdır. Taze betonun döküldüğü ortamın sıcaklığının düşmesi, priz süresini uzatır, kalıp alım süresi uzar, betonun mukavemeti düşer, agrega parçalanmaları görülebilir. Soğuk havalarda betonu korumada izlenecek yol, başlangıçta beton ısısının belirli bir değerden aşağı düşmesini önlemektir. Taze betonun döküldüğü ortamın sıcaklığı bir gün içinde +5 °C ‘nin altına düşerse 48 saat süreyle, bir günden fazla +5 °C ‘nin altına düşerse, 72 saat süreyle don etkisinden korunmalıdır. Türk standartları betonun basınç mukavemetinin 50 kgf/cm2’ye erişmesinden sonra don sebebi ile zarar görmeyeceğini kabul eder. Bu süre iyi bir beton için +10 °C sıcaklıkta 3 gündür.
Sıcak Havada Beton Dökümü
Beton dökümü için en olumsuz ortam, aşırı sıcak, kuru ve rüzgarlı havalardır.
Yeni yerleştirilmiş taze betonda, hızlı buharlaşma sonucu aşırı su kaybı olur.
Bunun sonucunda çökme kaybı, priz hızlanması, hava boşlukları ve yüzeyde
plastik rötre çatlakları meydana gelir. Bu da betonun dayanıklılığını olumsuz
yönde etkiler. Beton dökerken hava sıcaklığının 30°C’den fazla olması beton
için önlemler alınmasını gerektirir.
Alınacak Önlemler
1- Taze betonun sıcaklığı, rüzgârın hızı, bağıl nem ve ortam sıcaklığı denetlenmelidir.
2- Çimento, su ve agregalar olabildiğince soğuk olmalıdır. Agrega gölgede stoklanmalı, karışım suyu beyaza boyanmış tanklarda tutulmalıdır.
3- Agregalar periyodik olarak ıslatılmalı ama agregalarda farklı nem oranlarının oluşmamasına dikkat edilmelidir.
4- Düşük çimento dozu ve hidratasyon ısısı düşük çimentolar tercih edilmelidir.
5- Döküm yerine ulaşan beton bekletilmeden yerleştirilmeli ve vibrasyon kısa sürede tamamlanmalıdır. Dökümün gecikmesi halinde priz geciktirici kimyasal katkılar kullanılmalıdır. Gece beton dökümü tercih edilmelidir.
6- Döküm esnasında taban ve kalıplara su püskürtülmesi beton karışımındaki suyun emilmemesi açısından faydalıdır. Böylece betonla temas edecek yüzeylerin sıcaklığını düşürerek nem miktarını artırmak mümkündür.
7- Beton yerleştirildikten hemen sonra ilk mastarlama yapılır; daha sonra bir insan betonun üzerine çıktığında 1-2 mm derinlikte iz kalınca, ikinci mastarlama işlemi yapılır.
8- Dökümden sonra ilk yarım saatten başlayarak 72 saat boyunca su kürü uygulanmalı, buharlaşma ve su kaybına karşı yüzeyler su geçirmez örtüler ile rüzgâra karşı da rüzgâr koruyucularla örtülmelidir.
9- Normal betonarme yapılarda kür süresi yaz aylarında en az üç gün olmalı, yüzey sürekli nemli tutulmalıdır.
10- Güneş ve rüzgârın doğrudan etkisine karşı korumak için açıkta kalan beton yüzeyler, ıslak çuval ve plastik örtü gibi malzemelerle örtülmelidir. Özellikle döşeme ve saha betonlarının “Curing compound” adı verilen bakım maddeleri ile kaplanıp, buharlaşmanın geciktirilmesi yararlıdır.
Kalite Garantisi
Hazır betonu ihtiyacınıza uygun olarak sipariş vermeniz ve teslim alırken gerekli kontrolleri yapmanız zorunludur, size kalitesini ölçme imkanı verir, ancak yeterli değildir zira size kaliteyi garanti etmez. Kalitesizlik riskini en alt düzeye indirmek, muhtemel sorunlardan kurtulmak için işin başında DOĞRU hazır betoncuyu seçmekte yarar vardır.
Ürünün Üretim Kalitesini Belirleyen Ana Unsurlar:
1- Malzemelerin, hammaddelerin kalitesi, ekipman ve makine teçhizatın kalitesi,
2- İnsan kalitesi. (bilgi, beceri, motivasyon, yönetim… )
Bu nedenle, hazır beton alınacak firmayı seçmeden önce aday firmaların ziyaret edilerek, TSE standartlarına uygunluk, imalata yeterlilik, laboratuvar yeterlilik belgeleri sorulmalı, Türkiye Hazır Beton Birliği’ne üye olup olmadığı ve tesisin THBB’ nin Kalite Güvence Sistem kontrolü altında bulunup bulunmadığı öğrenilmelidir. Bunlarla birlikte hazır beton üreten tesislerin Santral malzemeleri, Laboratuvar – teknik birikim, Üretim – taşıma – pompalama kapasitesi, Referanslar, Fiyat ve ödeme koşulları vb. konular açısından incelenmesinde yarar vardır.
Üretim, taşıma, pompalama miktarları, laboratuvar imkânları, hammadde konusunda
tetkiklerin yapılmış olması, raporların varlıkları, geçerlilik süreleri firma
seçimi sırasında gözönünde bulundurulmalıdır.
Kalite garantisi ve istikrarı açısından hazır beton firmasının çağdaş bir kalite güvence sistemine sahip olması (ISO 9001 veya 9002, Türkiye Hazır Beton Birliği Kalite Güvence Sistemi Belgesi, TSE Belgesi…) bir tercih nedeni olmalıdır. Bunlarla birlikte ürünlerin istatistik yöntemlerle izleniyor olması, mukavemeti raporlama imkânları önemlidir.
Beton Çatlakları
A) Yapısal Çatlaklar
Bu tip çatlaklar, yapının işlevi gereği taşıması zorunlu gerilmelerden kaynaklanır. Bunlar, projesi olmayan, zemin problemi çözülmemiş yapılarda meydana gelirler ve çok tehlikelidirler; beton dökümü ve döküm koşulları ile ilgileri yoktur. Bu durumlarda mutlaka yetkili mercilere (mühendislik bürosu, üniversite vb) başvurulmalıdır. Yapı doğru projelendirildiği ve aşırı yükleme olmadığı durumlarda böyle bir sorun yaşanmaz. Bu tip çatlaklar, betonarme eleman içinde çekme gerilmelerine dik yönde oluşur. Basit bir kirişin açıklık ortasında oluşan veya bir konsol mesnetin üstünde görülebilen çatlaklar bu tiptendir.
B) Uygulama Kökenli Çatlaklar
Bu tip çatlaklar taze
veya yaşlanmış betonlarda görülür.
1. Taze Beton Çatlakları
Taze beton çatlakları, betonun kalıba yerleştirilmesini izleyen ilk 30 dakika
ile 5 saat arasında, genelde döşeme gibi geniş yüzeye uygulanan betonlarda
görülür. Bu çatlaklar, 10 cm ‘ye erişen derinlikte ve birkaç cm ‘den
başlayarak, 2 m’ye varan uzunluklar olabilir. Derin ve uzun çatlaklar betonun
mukavemeti ve dayanıklılığı açısından son derece zararlı olabilir. Taze beton
çatlaklarının en önemli iki nedeni olarak oturma farklılıkları ve plastik rötre
(büzülme) sayılabilir.
Oturma Çatlakları
Bu çatlaklar, yeni
dökülmüş, pas payı bırakılmamış, kürü uygulanmamış, gereğinden fazla su ile
karılmış betonlarda, boşluklu betonarme elemanlarda, donatının fazla olduğu
bölgelerde ve betonun uygun yerleştirilmediği durumlarda, üst yüzeye yakın
donatıların hemen üzerinde oluşurlar. Taze betonda iri agrega taneleri dibe
doğru çökerken, çimento partiküllerini içeren su yüzeye çıkar. Yüzeye yakın
kiriş ve döşeme donatıları bu yer değişimine karşı koyar ve taze beton bu
bölgelerde tam olarak oturamaz. Oturmasını yapamayan beton demir boyunca
çatlar. Döşemeler ince olduğu için oturma azdır, pek çatlama görülmez. Kirişler
daha derin olduğu için oturma çok olabilir ve demirlerin haritası beton
yüzeyine çıkar, çatlaklar donatıların yerini belli eder.
Betonun suyu arttıkça oturma artar. Beton iyi yerleştirilmez, sıkılanmaz, vibrasyon uygulanmazsa oturma yine artar. Dolayısıyla çatlama da. Bu çatlakları önlemenin yolu normal kıvamda (-12 cm çökme) beton kullanıp, yüksek kıvamlı aşırı sulu betonlardan kaçınmak ve betona iyi vibrasyon uygulamaktır.
Plastik Rötre (Büzülme) Çatlakları
Bu tip çatlaklar,
özellikle sıcak, kuru, rüzgarlı günlerde dökümü yapılan betonlarda (döşeme,
yer, yol, pist,… betonları) görülen; rastgele dağılmış, çeşitli boylarda ve
genişliklerdeki çatlaklardır. Genelde çatlak genişliği 1 mm’ den azdır ve
yüzeyseldir, derine gitmez, yapı güvenliği açısından tehlikesi yoktur.
Döşeme betonu dökülünce üst yüzeyindeki su buharlaşmaya başlar, betonu terk
ederek havaya karışır, bu suyun yerine betonun bünyesindeki su yukarı, üst yüze
doğru gelir (kusulan su). Buharlaşma hızı, su kusma hızından yüksekse betonun
yüzeyi kurumaya, dolayısıyla büzülmeye ve çatlamaya başlar. Aynı çatlaklar,
yeni dökülen betonun altındaki eski, ıslatılmamış betonun veya asmolen tabliyelerindeki
briket gibi diğer malzemelerin beton suyunu emmesi sonucu da oluşabilir.
Buharlaşma hızını artıran faktörler bellidir:
Hava Sıcaklığı: Hava sıcaklığı arttıkça buharlaşma artar. Sıcaklığın 10 °C artması
buharlaşmayı yaklaşık 2 kat artırır. Beton havadan daha sıcaksa buharlaşma daha
da hızlanır.
Havanın Rutubeti: Havadaki rutubet azaldıkça (hava kurudukça)
buharlaşma kolaylaşır ve hızlanır. Nispi rutubet %90’dan %5′ e indiğinde
buharlaşma beş kat artar.
Rüzgârın Hızı: Rüzgâr arttıkça buharlaşma hızı artar. Rüzgârın hızı
sıfırdan saatte 20 km ‘ye çıktığında buharlaşma 4 kat artar.
Güneş Işınları: Beton yüzeyi güneş ışınlarına açıksa betonun yüzey
sıcaklığı artar ve buharlaşma hızlanır.
Betonun su kusma hızını etkileyen iki temel faktör, Betonun Doluluğu ve Agrega Granülometrisi’dir. Agreganın granülometrisi ne kadar az boşluklu ise betonun mukavemeti o kadar yüksek olur, ama boşluk olmadığından kusma suyunun yukarı çıkması zorlaşır, gecikir; su kusma hızı azalır. Buharlaşma suyunun yerine kusma suyu gelemeyince betonun yüzeyi kurur ve çatlar. Hazır betonda granülometri iyi ayarlandığından su kusma zorlaşır, plastik rotre çatlakları artar.
Plastik rötreyi ve buna bağlı çatlakları azaltmak için alınacak önlemler şunlardır:
Plastik rötre çatlakları yarım saat – kırk beş dakika içinde, yani daha betonlama işi tamamlanmadan çok önce başlayabilir. 0 nedenle betonlama işi devam ederken bitirilen bölümlerde koruma önlemlerinin alınması gerekebilir. Mastarlanılan bölgelere naylon örtülerek, nemli örtü örtülerek, kür maddesi sürülerek bu önlemler peyderpey alınmış olur. Önlem alınmadığı takdirde, beton sıcaklık, rutubet ve rüzgar durumuna göre az veya çok çatlar. Bu çatlakları azaltarak asgariye indirmek sizin elinizdedir.
2. Yaşlanmış Beton Çatlakları
Bu tip çatlaklar, değişik yaş gruplarındaki (birkaç haftadan 30 yıla kadar)
betonlarda görülebilir. Çatlaklar, fiziksel veya kimyasal kökenlidir. Bunlar,
önce kılcal görünümde, ardından büyüyen ve birleşen çatlaklardır. Çatlakları
takiben beton yüzeyinde soyulma, dökülme ve patlamalar görülür. Önlem
alınmadığı takdirde, betonarme elemanlar zamanla tamamen tahrip olabilir.
Bu çatlamaların nedenleri arasında donma – çözülme, alkali – aktif silis reaksiyonu, karbonatlaşma, donatının korozyonu/paslanması, sülfat – asit -tuz gibi beton için zararlı maddelerin yol açtığı reaksiyonlar sayılabilir.